Gemeinsam mit den Zementwerken Rüdersdorf und Coswig sowie mit der Forschungsgemeinschaft Eisenhüttenschlacken, Rheinhausen, führte die Montanzement Marketing bereits 1991 in zwölf Städten der neuen Bundesländer HOZ-Seminare durch, in denen gezeigt wurde, dass sich zahlreiche Bauaufgaben mit Hochofenzement technisch gut und wirtschaftlich lösen lassen. Hintergrund: Dieser Zement war - in der Qualität und Zusammensetzung, wie er in den alten Bundesländern eingesetzt wurde und wird - in der ehemaligen DDR kaum bekannt. Solche HOZ-Seminare wurden dann in den Folgejahren von der Montanzement Marketing auch in westdeutschen Städten veranstaltet. In Fortsetzung dieser Tradition lud nun die Readymix Hüttenzement GmbH zum HOZ-Seminar 2000 in das Werk Dortmund ein. – Hochofenzement - Tradition – und Fortschritt – Nach der Begrüßung durch Klaus-Jürgen Kahl, Geschäftsführer Marketing/Vertrieb der Readymix Zement, referierte der Geschäftsführer der Readymix Westzement und der Readymix Hüttenzement Dr.-Ing. Andreas Brodersen zum Thema "Hochofenzement - Tradition und Fortschritt eines ökonomischen und ökologischen Baustoffs". Bei seinem Blick in die Vergangenheit ging er über das Jahr 1917, dem Jahr der Normung des Hochofenzements, und über die Normung des Eisenportlandzements im Jahr 1909 zurück bis zum Jahr 350 v. Chr., in dem Aristoteles schrieb: "Wenn das Eisen durch Feuer geläutert wird, so bildet sich dabei ein Stein, welcher Eisenschlacke genannt wird. Er besitzt wunderbare Wirkung in der Austrocknung von Wunden und Heilung und Vernarbung von Hämorrhoiden". – Bei seinem Blick in die Gegenwart ging Brodersen auf die soeben verabschiedete europäische Zementnorm EN 197 ein. Gegenüber den in der DIN 1164 genormten zwölf Zementarten enthält sie 27 unterschiedliche Zementarten. Diese Erweiterung betrifft fast ausschließlich Portlandkompositzemente mit höheren Anteilen puzzolanischer oder inerter Hauptbestandteile bzw. Puzzolan- und Kompositzemente mit geringeren Klinkeranteilen. Die Hochofenzemente CEM III/A und CEM III/B werden ergänzt durch den CEM III/C mit 81 M.-% bis 95 M.-% Hüttensand. – Das Verhältnis von Hüttensand zur gesamten Menge der bei der Roheisenherstellung anfallenden Hochofenschlacke ist seit mehreren Jahren auf Kosten der Stückschlacke ansteigend. Diese Entwicklung steht im Einklang mit dem Kreislaufwirtschafts- und Abfall-Gesetz, das eine möglichst hochwertige Nutzung der Hochofenschlacke fordert. – Die steigende Produktion von Hüttensand fand ihren Niederschlag vor allem beim Portlandhüttenzement. Sein Anteil am Gesamtinlandsversand stieg in den letzten drei Jahren von 3,6 % auf 13,1 %. Zusammen mit den Hochofenzementen CEM III hatten die hüttensandhaltigen Zemente 1999 einen Anteil von 26,8 % am Gesamtversand. – Durch die getrennte Vermahlung und Mischung der Halbprodukte Hüttensand und Klinker lassen sich Abstufungen der Feinheit der Zementbestandteile und der Hüttensandgehalte im Zement optimieren und damit eine hohe Flexibilität bei der Produktion verschiedener Hüttenzemente erreichen. – Neben den technischen besonderen Eigenschaften der Hochöfenzemente - hohe Nacherhärtung und Dichtigkeit, geringe Hydratationswärme, niedriger wirksamer Alkaligehalt, hoher Widerstand gegen Sulfatangriff, Chloriddiffusion und Seewasser - besprach Dr. Brodersen abschließend die ökologischen Vorzüge von Hüttensand als Hauptbestandteil des Zements hin, auf die Ressourcenschonung der Ausgangsstoffe des Portlandzements, auf die Energieeinsparung sowie auf die Verminderung der CO2-Emmisionen. – Qualitätssteuerung – Die Qualitätssteuerung der Zemente mit dem Ziel der Steigerung ihrer Leistungsfähigkeit im Beton zweigte Dipl.-Ing. Andreas Kühn, Leiter Qualitätswesen der Readymix Hüttenzement, in seinem Viortrag am Beispiel des Hochofenzements CEM III/A 52,2 des Werks Dortmund auf. 1997 erhielt Readymix Hüttensandzement als erstes Zementwerk in Deutschland die Zulassung für einen solchen Zement. Bis dahin galt es als äußerst schwierig, einen Hochofenzement der höchsten Festigkeitsklasse mit einer Druckfestigkeit nach zwei Tagen von mindestens 20$N/mm2 mit mehr als 40 M.-% Hüttensand herzustellen. Wie aus dem Bild ersichtlich, lag die 2-Tage-Druckfestigkeit im ersten Jahr im Allgemeinen zwischen 22 N/mm2 und 24 N/mm2. Nach Einführung in den Markt kam man Kundenwünschen nach und steigerte die Frühfestigkeit, so dass sie sich heute zwischen 27 N/mm2 und 30 N/mm2 bewegt. – Qualitätskontrolle und Qualitätssteuerung enden nicht mit den am versandbereiten Zement ermittelten Prüfergebnissen. Zur Feststellung der Leistungsfähigkeit der Zemente im Beton werden regelmäßig im Betonlabor der Anwendungstechnik acht praxisnahe Betone der Fetsigkeitsklassen B 25 bis B 55 mindestens zweimal pro Monat mit jeder Zementart und Festigkeitsklasse als "Regelbeton" hergestellt. Geprüft werden Ausgangskonsistenz, Ansteifen und Festigkeitsentwicklung. – Europäische Normung von Betonwaren – Zum Thema "Das europäische Qualitätskonzept für Betonwaren im Straßen- und Wegebau" wies Peter Bilgeri, Leiter Anwendungstechnik der Readymix Westzement und der Readymix Hüttenzement, darauf hin, dass 1999 das europäische Normungsgremium beschlossen hat, für Pflastersteine, Platten und Bordsteine aus Beton harmonisierte Normen zu erstellen. Während derzeit in den einschlägigen deutschen Normen die Verwendung von Zement nach DIN 1164 sowie von Zuschlägen nach DIN 4226 zwingend gefordert werden, heißt es in Zukunft, dass die Ausgangsstoffe europäischen Normen entsprechen sollen. – Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass DIN-Produkte derzeit bei der Lieferung, spätestens jedoch im Alter von 28 Tagen, die Normanforderungen erfüllen müssen, EN-Produkte dagegen zu dem Zeitpunkt, ab dem sie vom Hersteller als gebrauchstauglich erklärt werden. – Als Festigkeitskriterium wird bei den Pflastersteinen nicht mehr die Druckfestigkeit, sondern in Zukunft die Prüfung der Spaltzugfestigkeit gefordert. Diese Prüfung kommt der praktischen Beanspruchung wesentlich näher als die Bestimmung der Druckfestigkeit, zumal es hierbei auch eine Rolle spielt, ob die Prüfflächen geschliffen oder abgeglichen wurden. Die charakteristische Spaltzugfestigkeirt muss ((GRÖssER GLEICH)) 3,6$ N/mm2, jeder Einzelwert>= 2,9 N/mm2 betragen. Die Bruchlast muss stets>= 250 N/mm2 (bezogen auf die Spaltlänge) sein. – Das Bild zeigt den Zusammenhang zwischen Druckfestigkeit und Spaltzugfestigkeit von 140 Serien à zehn Betonpflastersteinen (Höhe 8$cm) verschiedener Formate, unterschiedlicher Betonzusammensetzung und Fertigungsmethode. Danach können z.B. Pflastersteine mit einer Spaltzugfestigkeit von 4,50$N/mm2 eine Druckfestigkeit von 77 N/mm2 oder auch nur von 58 N/mm2 aufweisen. – Eine statistische Auswertung der Prüfergenisse in Abhängigkeit von der verwendeten Zementart zeigt, dass Pflastersteine aus Hochofenzement eine höhere Spaltzugfestigkeit und daher eine andere Korrelation aufweisen im Verhältnis zu Pflastersteinen mit Portlandzement. Bei Pflastersteinen aus CEM III/ A 42,5 und Steinkohlenflugasche betrug das Verhältnis Druckfestigkeit zu Spaltzugfestigkeit 13,8:1, bei Pflastersteinen aus CEM I 42,5 und Steinkohlenflugasche 15,3:1. – Beton und Kunst – Die Symbiose von Beton und künstlerischer Gestaltung zeigte Hans Werner Henning, Elskes Transportbeton, Duisburg, anhand von drei Bauwerken bzw. Bauteilen, der Siegerplattform für die Ruder-Weltmeisterschaft am Fühlinger See in Köln, dem Treppenhaus aus eingefärbtem Beton in der Küppersmühle in Duisburg und dem Glockenturm der Kirche "Christus - Unser Frieden" in Duisburg-Meiderich, dessen Oberflächen mit Reliefs künstlerisch gestaltet worden sind. In allen drei Fällen war aus bautechnischen Erfordernissen, aber auch zur Erzielung einer freundlichen hellen Betonoberfläche Hochofenzement verwendet worden. – Neues Betonlabor – Das HOZ-Seminar wurde abgerundet durch praktische Vorführungen u.a. eines selbstverdichtenden Betons im neuen Betonlabor. Es dient der baustofftechnologischen Kundenberatung und -betreuung für alle Zemente aus den Readymix Zementwerken Beckum, Dortmund und Schwelgern.