Im Januar 2009 beauftragte der international tätige Energieversorgungskonzern GDF Suez die Arbeitsgemeinschaft Heitkamp – Max Bögl Bauunternehmung mit den Rohbauarbeiten für das Kohlekraftwerk in Wilhelmshaven. Der Auftrag umfasste die Erstellung des Kraftwerks mit einer vorgesehenen Leistung von 800 MW und des Maschinenhauses;, in einer Ergänzung den Bau der Gips-, Kalksteinmehl- und Flugaschesilos sowie eines Pumpwerks. Die gesamte Bauzeit erstreckte sich von 2009 bis 2011, in denen 100000 mBeton verbaut wurden. In dem Beitrag wird die Herstellung eines Gipssilos beschrieben, bei dem das Gleitbauverfahren angewendet wurde. Alternativ zur Ausschreibung wurde der Gleitbeton für das Gipssilo mit einer Kombination aus CEM III/A 42,5 N und Steinkohlenflugasche eingebaut, da die Sulfatkonzentration durch den eingelagerten feuchten REA-Gips maximal 1450 mg/l erreichen kann. Eine weitere Abweichung zur Ausschreibung war die Verwendung der Korngruppe 2/8 als gebrochene Gesteinskörnung statt Rundkorn. Es stellte sich eine sehr gute Qualität des Bauwerks ein. Die Gleitleistung in 24 Stunden betrug durchschnittlich 3,60 m. Dadurch konnten die Termine für die Ausführung eingehalten werden.
Construction of a gypsum silo by slip-forming
In January 2009 the international energy supply group GDF Suez awarded the contract for the raw construction work for the coal-fired power station in Wilhelmshaven to the Heitkamp – Max Bögel construction consortium. The contract covered the construction of the power station with a planned rating of 800 MW and the machine house and also the construction of the silos for gypsum, limestone meal and fly ash as well as a pumping station. The entire construction time lasted from 2009 to 2011 during which 100000 mconcrete were used. The article describes the production of a gypsum silo for which the slip-form method was used. As a departure from the tender the slip-form concrete used for the gypsum silo contained a combination of CEM III/A 42,5 cement and coal fly ash because the sulfate concentration caused by the moist FGD gypsum that is stored can reach a maximum of 1450 mg/l. Another departure from the tender was the use of the 2/8 size fraction as crushed aggregate instead of round aggregate. A very high quality structure was achieved. The average slip-form rate was 3.60 m in 24 hours, which made it possible to meet the work schedules.